Respect des normes, contraintes de sécurité, diminution de la consommation énergétique, réduction de l’empreinte carbone, baisse du niveau sonore…Les contraintes se multiplient pour les industriels, qui sont tous confrontés au vieillissement de leur parc industriel. Stéphane Attagnant, Responsable des ventes pour l’hydraulique Industrielle chez Bosch Rexroth revient sur la modernisation des installations industriels, un enjeu au cœur de la réindustrialisation.  
 
Les installations industrielles françaises affichent une moyenne d’âge de 15 ans : leur modernisation constitue aujourd’hui un véritable enjeu de compétitivité qui s’inscrit au cœur des ambitions de réindustrialisation du pays et d’accélération vers la neutralité carbone de nos industries. 
La conception même des équipements industriels a fortement évolué ces dernières années pour intégrer systématiquement la réduction de la facture énergétique et de l’impact environnemental dans leur développement. Les aides de l’Etat se sont d’ailleurs révélées fortement incitatives pour accompagner les industriels sur le sujet. Aujourd’hui, l’essor de l’industrie 4.0 fait la part belle aux innovations technologiques qui associent gain de productivité, amélioration de la compétitivité et réponse à l’urgence climatique pour accompagner la transformation de l’industrie française, à laquelle Bosch Rexroth souhaite activement contribuer. 
  
Les pistes à suivre pour moderniser et décarboner  
  
La première voie à investiguer consiste à renforcer l’efficience du parc industriel en intervenant du même coup sur sa consommation énergétique et sa maintenance prédictive permettant de limiter les pannes et donc les arrêts. Si la structure et la conception de la machine sont encore efficientes, l’intégration de dispositifs intelligents permettra de développer des solutions de connectivité qui faciliteront le transfert de données entre installations pour rendre l’ensemble de l’usine “intelligente”. Désormais, plusieurs solutions hydrauliques reposant sur ces technologies permettent de réaliser jusqu’à 80% d’économie d’énergie avec des paramètres monitorés et des indicateurs permettant de suivre les performances de la machine.   
  
Une autre alternative consiste à remplacer intégralement l’équipement hydraulique de la machine, solution qui peut s’avérer moins coûteuse que de changer uniquement certains composants. A la clef, un avantage considérable : celui de bénéficier d’équipements dernière génération qui intègrent nativement, dès leur conception, tous les paramètres nécessaires à la diminution de leur empreinte carbone. Toutefois, force est de constater que ces investissements ont souvent été ralentis par la conjoncture actuelle : beaucoup d’industriels ont décalé leurs projets de modernisation, faute de visibilité sur la pérennité de leur production. On peut également supposer que la situation géopolitique actuelle viendra renforcer ces craintes. Effectivement, la modernisation d’un parc machine suppose un temps d’arrêt plus ou moins long de la production, ce qui implique un réel manque à gagner. Dans ce contexte, un accompagnement pédagogique de la part d’un expert de l’industrie 4.0 est souvent indispensable pour aider les industriels à faire la part des choses entre impacts financiers à court terme, augmentation de la productivité et évolution de leur business model. 
  
Accompagner les clients en même temps que nos compétences 
  
Pour pallier ces freins il est indispensable d’accompagner nos clients dans cette démarche vertueuse. Leur expliquer par exemple que remplacer un système obsolète par une innovation technologique peut nécessiter le même temps, voire le même investissement. Finalement, ils gagnent en compétitivité sur le long terme en ayant en plus la satisfaction de contribuer à la transformation énergétique du parc industriel français !  
  
Dans le même temps, l’accompagnement de nos propres métiers et collaborateurs constitue une condition clé pour favoriser cette transition et s’engager concrètement en faveur de la décarbonation de l’industrie. Avec le développement de l’industrie 4.0, les emplois et les compétences requises par les hydrauliciens ont connu une profonde mutation, nous sommes passés de l’hydraulique classique à l’électro-hydraulique. Pourtant à ce jour, peu d’écoles forment à ces spécialisations. C’est pourquoi Bosch Rexroth, forte de son expertise sur le sujet, a lancé une Académie Internationale d’Hydraulique : ce programme de formation dédié à de jeunes talents (en fin d’études ou jeunes diplômés) leur permet d’acquérir les compétences techniques et humaines nécessaires à l’évolution des métiers de l’hydraulique. En parallèle, les métiers du conseil et des services évoluent également. Un ingénieur-commercial n’a plus seulement pour mission de vendre un composant ou une machine, il doit être capable de proposer aux clients une solution industrielle complète.  
  
Si aujourd’hui, des solutions vertueuses et performantes existent, il reste fondamental d’accompagner l’ensemble du secteur dans cette transformation vertueuse : collaborateurs comme clients ont besoin d’être guidés sur le chemin d’une compétitivité plus responsable, condition sine qua none de la future neutralité carbone de notre industrie. Le Groupe Bosch est le premier à implanter ses propres solutions et à œuvrer sur ses sites en faveur de l’efficacité énergétique. Les mesures prises depuis 2019 ont permis d’économiser plus de 0,38 térawattheure (TWh) d’énergie sur l’ensemble des 400 sites Bosch dans le monde, et ce chiffre devrait atteindre 1,7 TWh à l’horizon 2030.