L’installation est unique en son genre par son approche logistique et de préparation. L'atelier situé dans un nouveau bâtiment d'une capacité de stockage de 3000 m3 dispose de cinq zones de stockage horizontales dotées de Toploaders (systèmes de racleurs automatisés), de dispositifs de déferraillage et de dosage. Il s'agit ici de traiter des déchets industriels, commerciaux ou de déchèteries (plastiques, papiers-cartons, textiles, encombrants). Le DSB grossièrement déchiqueté et déferraillé est injecté dans la tour d’échange du four lors du préchauffage de la matière crue.Le premier atelier inauguré en 2013 et aménagé en silos, prépare du DSB criblé, dosé et broyé entre 20 et 30 mm, pour l'introduire en tuyère dans le four au cours du processus de fabrication du ciment. L'usine de Saint-Pierre-la-Cour produit 1,6 million de t/an de ciment. Le nouvel atelier permettra d'utiliser à terme 85 000 t/an de DSB, soit un taux de substitution des énergies fossiles de plus de 80 % d'ici à fin 2017. Le site travaille avec six partenaires fournisseurs, dont 60% du gisement provient des Pays de Loire et de Bretagne dans un rayon de 200 km.« Nous sommes prêts à acheter du CSR normé »Cette installation a représenté plusieurs millions d’euros d'investisseme et a reçu le soutien financier de l’Ademe à hauteur de 900 000 euros. Nicolas Meyre, directeur Ecologie Industrielle pour Lafarge France est en charge des solutions d’approvisionnement de combustibles alternatifs. Selon lui, la France est en retard de 7 à 8 ans par rapport au marché du CSR en Allemagne. « Aujourd’hui, nous ne pouvons pas payer de CSR tel qu'il est produit en France pour nos usines. Lorsque celui-ci sera encadré et répondra à nos besoins spécifiques et multiples, nous serons prêts à l'acheter ». A ce jour, le DSB reçu par Lafarge fait l'objet de transactions commerciales confidentielles. Sur le site de Saint-Pierre-la-Cour, l'emploi des DSB intervient à plusieurs niveaux, lors de l'extraction pour remplacer le mix de carrière (calcaire, alumine, silice et fer) servant à produire le clinker ; dans le précalcinateur - les DSB sont déchiquetés grossièrement pour être chauffer à 900 °C ; dans la tuyère, chauffée à 2000 °C – les DSB sont broyés en gros confettis de 20 à 30 mm et entièrement calcinés. L'usine les mélange à d'autres types de flux (sous-produits d'origine animale, pneus, semences impropres, gaines de câbles…). L'idée à terme est de diversifier encore cet approvisionnement pour atteindre pourquoi pas les 100 % de substitution. Lafarge travaille déjà à la possibilité d'accueillir de nouveaux flux de déchets tels que les RBA (résidus de broyage automobiles) dans ses fours.Catherine Moncel